초음파 용접 기술은 전기 자동차가 신속하게 충전 할 수 있도록 대형 사각형 고전압 와이어 하네스 터미널을 안정적으로 용접 할 수 있습니다.

우리 모두 알다시피, 긴 배터리 충전 시간은 전기 자동차 시장의 성장을 제한하는 주요 요인 중 하나입니다. 일반적으로 전기 자동차는 순항 범위를 얻기 위해 몇 시간의 충전 시간이 필요하며, 전통적인 연료 차량이나 트럭은 순항 범위를 보장하기 위해 짧은 시간 안에 휘발유 또는 디젤로 채울 수 있습니다.

전기 자동차 배터리의 충전 시간을 단축하려면 전기 자동차 제조업체는 충전 시스템의 회로의 능력을 향상시켜 고전압 및 고전류를 운반 할 수 있도록해야 합니다. 따라서, 단면적이 큰 전선 하네스는 더 높은 전류를 순환하는 데 널리 사용되며, 열 소산 용량이 우수하여 전기 자동차 배터리의 충전 효율을 향상시키는 효과적인 방법입니다 .

앞으로 전기 자동차의 고전압 배선 직기 의 현재 운반 용량 은 기존 일반 전기 자동차 케이블의 4-5 배가 될 것입니다. 하네스 크기의 관점에서, 구리가 도체 재료로 선택된 경우, 사용 된 하네스의 단면적은 50mm ² 에서 200mm ² 또는 더 높아집니다.

이 케이블을 더 큰 단면적으로 안정적으로 연결하는 방법은 무엇입니까?

그러나이 케이블을 더 큰 단면 영역과 안정적으로 연결하는 방법은 자동차 제조업체의 주요 기술 과제입니다. 동시에 전기 자동차의 빠른 업데이트 및 반복은 이러한 케이블, 케이블 길이 및 낮은 내부 저항 연결 기술을 정리하고 수용하는 방법과 같은 기술 포인트를 탐색했습니다. 이상적으로는 케이블 길이가 짧을수록 낮은 내부 저항과 저온 상승의 성능을 달성 할 수 있도록 더 좋습니다. 그러나 실제 전기 자동차에서는 케이블 길이를 단축 할 수 없으므로 내부 저항이 낮고 열 소산이 우수한 경우 케이블 직경을 증가시켜야합니다. 차량 아래에 점점 더 많은 배터리 모듈이 배열됨에 따라 더 큰 단면 와이어 하네스 또는 도체를 승용차 주변에 설치하고 배열해야합니다. 따라서, 신체 구조는 케이블과 도체에서 절연 될뿐만 아니라 빠른 충전 동안 배선 하네스에 의해 생성 된 온도 상승을 안전하게 소산해야합니다.

연결 프로세스의 기술적 과제로 돌아가는 초음파 금속 용접 공정은 효율적인 고형상 연결 프로세스로서 짧은 용접 시간, 조인트의 낮은 내부 저항, 높은 기계 강도와 같은 많은 장점 이 있습니다 . 등, 특히 고전압 커넥터 시스템의 용접 키 와이어 하네스 및 와이어 하네스 또는 와이어 하네스 및 터미널에 적합합니다. 그러나 넓은 단면적 (≥ 50m2)을 갖는 고전압 와이어 하네스의 초음파 용접은 매우 고출력 장비를 사용해야하며 동시에 사용중인 용접 와이어 하니스 및 커넥터의 기계적 강도는이어야합니다. 보장. 단면적 50mm ² 이상의 와이어 하네스 의 경우, 기존의 초음파 금속 용접 장비는 이상적인 용접 효과를 달성하기가 어렵다. 고전압 와이어 하네스를 용접 할 때는 용접 압력이 큰 압력을 가해야합니다. 기존의 용접 장비는 대부분 캔틸레버 구조 설계이므로 액추에이터의 굽힘 현상이 발생하여 용접 에너지 전환 효율이 낮습니다. 에너지 손실을 보상하기 위해 용접 진폭이 일반적으로 증가합니다. 그러나 이것은이 문제를 개선 할뿐만 아니라 더 심각한 문제를 일으킬 것입니다. 예를 들어, 큰 진폭은 내부 와이어 코어의 응력을 증가시키고 배선 하네스를 손상시킬 수 있으므로 자동차 제조업체가 요구하는 용접 품질 요구 사항을 충족하지 못할 수 있습니다.

여기서,이 애플리케이션에서 단순히 용접 진폭 및 장비 전력을 증가시킴으로써 발생하는 다음과 같은 문제가 강조됩니다.

(1) 와이어 하네스 내부의 와이어 코어에 의해 생성 된 변형 및 응력이 증가하여 이는 와이어 하니스의 피로 수명이 감소하고 잠재적 인 기계적 고장을 초래할 것이다.

(2) 용접 헤드와 와이어 하니스 사이의 상대 이동 거리가 증가함에 따라 마찰 열 에너지는 와이어 하니스를 용접하는 데 필요한 합리적인 에너지 범위를 초과하여 과도한 열이 다른 영역으로 퍼지지 않습니다. 초음파 용접 에너지의 활용률이 낮고 용접 효율이 감소합니다.

(3) 용접 헤드의 신뢰성과 효율성이 줄어들고 과도한 진폭과 전력은 와이어 하니스의 연화를 유발합니다. 그러나 용접 공정의 연화로 인해 용접 헤드가 와이어 하네스에서 비정상적으로 미끄러 져 용접 헤드의 마모가 악화되고 용접 헤드의 수명 비용이 증가합니다.

용접 진폭 및 장비 전력을 단순히 증가시킴으로써 발생하는 위의 문제의 경우 용접 압력을 증가시킴으로써 용접 안정성 및 에너지 변환 효율도 향상 될 수 있습니다. 그러나, 테스트 결과는 전통적인 캔틸레버 초음파 금속 용접 기계의 압력이 길이가 50mm ² 이상의 와이어 하니스를 용접 할 때 기계 설계 제한을 초과 함을 보여준다 .

고전압 와이어 하네스 용접의 기술적 과제를 충족시키기 위해서는 더 높은 에너지 변환 효율을 달성하기 위해 새로운 용접 구조가 필요합니다. 여기서는 Branson의 직접 압력 초음파 용접 기술 및 장비에 중점을 둘 것입니다.

에머슨 브랜슨 (Emerson Branson)은 캔틸레버 용접 프레임의 단점을 해결하기 위해 새로운 세대의 "직접 압력"초음파 용접 장비를 개발했으며, 그 대표적인 제품은 Branson GMX-20DP입니다. 용접 스팟 위치를 직접 압력으로 가압함으로써 용접 압력은 용접 헤드와 공작물 사이에 완전히 적용되어 초음파 진동 에너지를 공작물에 적용되는 마찰 열 에너지로 변환하는 효율성을 향상 시키며 능력에 대한 완전한 놀이를 제공하는 데 도움이됩니다. 고전압 장비가 고전압 라인 용접에 적용될 때.

장비에는 두 가지 특성이 있습니다.

(1) 6100n 에 도달 할 수있는 Higher 용접 압력은 용접 할 와이어 하네스에서 수직으로 작용합니다.

(2) 더 낮은 용접 진폭은 높은 에너지로 용접 미끄러짐을 향상시킬 수 있으며, 와이어 하네스 표면에 큰 진폭의 손상이 발생할 수 있습니다.

기존의 캔틸레버 용접 장비와 비교하여 Branson GMX-20DP는 고전압 와이어 하네스 커넥터의 용접 적용에 쉽게 대처하고 우수한 용접 품질을 달성 할 수 있습니다.

동시에, GMX-20DP에는 더 높은 정밀 압력 센서 및 변위 센서가 장착되어있어 용접 공정을보다 정확하게 감지하고 제어 할 수 있습니다. 용접 품질 모니터링을 위해 장비는 고객 MES 시스템과 연결하여 전체 프로세스 매개 변수를 기록하고 추적 할 수 있습니다. 특수한 설계된 용접 터미널 클램핑 고정 장치가 장착 된 고전압 배선 하네스 터미널 용접 워크 스테이션은 용접을 단단히 고정하고 용접 공정의 안정성을 보장하며 고객에게 효율적이고 신뢰할 수있는 고전압 배선 하네스 용접 체계를 제공 할 수 있습니다.