하네스 툴링 보드의 그리기

차량의 전기 성능을 충족시키기 위해 자동차 배선 하네스는 예비 조사 및 분석 후 차량의 전기 구조에 따라 차량의 전기 회로도를 설계하고 출력합니다. 전체 차량의 전선 하네스 레이아웃을 충족시키기 위해 전체 차량의 배선 직기의 3 차원 레이아웃 추세는 전기 장치 의 구조적 위치 및 파이프 라인 레이아웃, 배선 하네스 모듈의 분할 및 통합에 따라 결정됩니다. 보호 요구 사항과 배선 하네스의 2D 토폴로지가 설정되었습니다. 하네스의 개략도와 하네스의 2D 토폴로지에 따르면; 모듈 식 2 차원 배선 하네스 드로우를 형성합니다.

와이어 하네스는 2 차원 도면을 참조하여 처리되지만 실제 처리 프로세스에서는 와이어 하네스의 복잡성과 다른 고객 요구로 인해 처리 모드가 다릅니다. 고객의 요구 사항이 높은 복잡한 와이어 하네스 및 와이어 하네스의 경우, 배선 하네스를 형성하기 위해 2 차원 와이어 하네스 도면에 따라 도면에서 1 : 1의 규모로 도면의 치수를 확장하고 배치해야합니다. 와이어 하네스 처리에 편리한 픽스처 보드 드로잉. 다음은 작업 과정에서 배선 하네스 고정구 보드 드로잉을 그리는 경험 중 일부이며, 마무리 후 설명되고 공유되어 진행 상황을 함께 논의하기를 희망합니다.

배선 하네스 툴링 플레이트 다이어그램은 배선 하네스 제품의 조립 프로세스에서 최전선 직원을위한 가장 직접적인 안내 기술 문서입니다. 툴링 플레이트 다이어그램의 직관과 인기는 조립 직원의 처리 효율에 직접적인 영향을 미칩니다. 와이어 하네스 외부의 바인딩에 일반적으로 사용되는 보조 재료는 벨로우즈, 접착제 테이프, 섬유 슬리브, 데하 커프 접착제 테이프, 꼰 슬리브, PVC 슬리브, PVC 천, 나일론 브레이드 슬리브 및 지퍼 PVC 슬리브입니다. 와이어 하네스를 바인딩하는 일반적인 방법은 다음과 같습니다. A, 와이어 하네스 (테이프 타이트 포장), 로컬 랩핑 (테이프 포인트 포장) 및 거친 포장 (테이프 꽃 포장)의 외부 반대 랩핑 래핑. B. 와이어 하네스의 외부 보조 재료의 번들링 방법 : 반대 랩핑 랩핑 (테이프 단단히 랩핑), 로컬 랩핑 (테이프 포인트 포장) 및 거친 포장 (테이프 꽃 래핑). C, 덕트 테이프, 플란넬 테이프, PVC 테이프, 스폰지 테이프, 그리드 테이프 등을 포함하여 다른 부품에 사용되는 테이프 유형도 다릅니다. 배선 하네스 툴 보드의 도면이 처음에 설정 될 때 다른 와이어 하네스 분기의 보조 재료 조립 방법의 그래픽 표현을 선택합니다.

제품 처리 과정에서 생산성을 향상시키고 제품의 출력 효율성을 보장하기 위해 배선 하네스 비품 보드는 종종 회전 어셈블리 라인 형태로 배치되므로 고정 장치 보드의 버전은 제한됩니다. 인체 공학의 일치 정도를 고려할 때, 툴링 플레이트의 너비는 일반적으로 약 90cm이며 회전 조립 라인의 처리 모드는 일반적으로 2 개의 크기가 4 미터 인 툴링 플레이트의 길이에 특정 제한을 만들어야합니다. 그리고 6 미터. 제품의 수요는 다르며 툴링 보드 도면에서 3 차원 분기 방향과 특정 지점 포장 방법은 다릅니다. 분기 점의 일반적인 결합 방법은 다음과 같습니다. 일반적으로 분기 레이아웃은 3D 트렌드 다이어그램이없는 주 엔진 공장에서 제공 한 2D 배선 하네스 도면을 참조하여 수행되며 3D 트렌드 다이어그램이 있으면 엄격하게 따라야합니다. 배선 하네스 비품 보드의 1 : 1 레이아웃은 설계 요구 사항에 따라 엄격하게 수행됩니다. 레이아웃 프로세스는 주로 처리의 편의에 의해 보충되는 도면을 기반으로합니다. 특수 커넥터와 특수 분기가 발생하면 지점을 툴링 보드 레이아웃의 변곡점에 배치 할 수 없습니다. 레이아웃 프로세스에서 툴링 보드의 최대 크기는 제한되어 있으므로 총 길이가 긴 배선 하네스가 배선 하네스 툴링 보드 다이어그램의 레이아웃 프로세스에서 구부러지는 것은 불가피합니다. 라인 매달려 공정에서 와이어 손실을 줄이기 위해 변곡점의 각도는 90도 이상이라는 것이 좋습니다. 동시에, 분기 또는 트렁크의 길이가 1 미터보다 크면 중간에 고정물 지지대가없는 중력으로 인해 도체가 하락하는 것을 방지하기 위해, 지지대로 중간에 고정 지점을 증가시키는 것이 좋습니다. .

고정구 하네스의 고정판 도면은 특수 차량이며, 배선 하네스 처리 프로세스에는 많은 보조 재료 (버클, 파이프 클램프 등)가 있으며 도면에는 정확한 크기, 위치 및 방향 요구 사항이 있습니다. 최전선 직원의 프로세스 식별을 용이하게하기 위해, 고정판 플레이트 드로잉은 고정판 플레이트 드로잉 설계에서 고려됩니다. 비품 개발의 초기 단계에서, 설비 열의 픽업 지점은 도면에 필요한 픽업 지점 (두 경우)에 따라 표준화되어 배선 하네스 고정물의 많은 측정 및 수정을 피합니다. 고정물이 도착한 후 플레이트 드로잉. 첫 번째 유형 : 커넥터의 아울렛 방향에 제한이없는 커넥터의 경우, 샘플링 포인트가 커넥터의 엉덩이면에있는 경우 고정물 캐비티의 끝면은 고정 열의 중심선이 위치한 곳입니다. 샘플링 지점이 커넥터의 입구 끝에있는 경우 컬럼의 중심선은 입구 끝의 끝면에 있습니다. 분배 보드 다이어그램의 인치 포인트의 두 번째 회로도 : 커넥터의 콘센트 방향이 제한된 커넥터의 경우 인치 포인트가 커넥터의 입구 끝에서 멀리 떨어져 있으면 열의 중심점 위치는 다음과 같습니다. 커넥터의 입구 끝의 멀리 떨어진 표면에; 커넥터의 입구 끝에있는 경우, 열의 중심점 위치는 입구 끝의 끝면에 있습니다. 슬롯 팅 깊이의 차이 또는 골판지 파이프 파이퍼 파이프 클램프 및 커넥터 고정물의 물리적 크기와 일치하는 정도로 인해 분배 보드 다이어그램의 인치 포인트로 도식 다이어그램을 처리하는 과정에서 파이프 클램프가 꺼집니다. 배선 하네스 처리에 편리하지 않으며 배선 하네스 크기의 변경으로 이어질 수도 있으므로 고정구에 한계 선택을 추가해야합니다. 분기 된 파이프 클램프가 설치된 후, 한계 픽으로 고정물에 고정되어 크기 변화를 효과적으로 줄이고 처리를 용이하게하며 제품 처리의 품질을 향상시킬 수 있습니다.

다기능 픽스처 선택 고정구 하네스 고정 장치 보드 다이어그램을 그릴 때는 도면에 많은 로컬 보조 재료 (버클, 파이프 클램프 등)가 있어이 부분에 조밀 한 고정 장치가 생겨 배선의 연산자에게 매우 불편합니다. 하네스 마무리 과정. 배선 하네스 처리 프로세스의 편의성을 고려할 때 조밀 한 고정 장치가있는 위치에서 텔레스코픽 클램핑은 특정 영역의 고정물 밀도를 줄이고 작업자의 예비 공간을 줄일 수 있습니다. 텔레스코픽 네일 클램핑 고정물의 온라인 하네스 툴링 플레이트와 일반적인 네일 클램핑 고정물의 필요한 조리개 사이에는 큰 차이가 있습니다. 툴링 플레이트를 그리는 초기 단계에서 다양한 손톱의 필요한 드릴링 크기가 표시되고 동시에 사용 된 드릴 비트의 유형은 처리 프로세스의 편의성을 향상시키기 위해 표시됩니다.

위의 논의를 통해 실제 처리 관행과 결합하여 요약하십시오. 하네스 처리 하네스 툴링 플레이트는 제품 처리의 공정 품질과 툴링 플레이트 드로잉의 완전성과 정확성뿐만 아니라 사용의 직관 및 편의성에 직접적인 영향을 미칩니다. 모두 제품 처리 프로세스에서 중요한 역할을합니다. 비품 보드의 고정 장치 사용은 고객의 특성에 따라 다릅니다. 우리는 Kable-X가 다음을 추천합니다. 드로잉 디자인 변경이 저렴한 제품, 안정적인 주문 수량 및 더 많은 보조 재료 (버클, 파이프 클램프 등)가있는 제품의 경우 배선 하네스 비품 보드를 고정 장치와 함께 사용하여 처리 할 수 ​​있습니다. 프로세스 일관성과 제품 처리 품질이 안정적입니다. 배선 하네스의 도면, 불안정한 순수 수량 및 보조 재료 (버클, 파이프 클램프 등)가 소수의 보조 재료 (버클, 파이프 클램프 등)가있는 제품을 고려할 때 배선 하네스 고정구 보드를 고정 장치와 함께 사용하는 것이 좋습니다. 설계 변경은 매우 빈번하며 주문 수량은 불안정하고 다중 다양한, 다중 배치 및 단일 주문 용량이 작기 때문에 고정 장치의 활용률이 감소하고 공정 고정 비용의 입력이 급격히 증가합니다. . 배선 하네스 비품 보드는 일반적인 플라스틱 프로파일 또는 목재 플레이트에서 강철 판으로 최적화 될 수 있으며, 빠른 생산 변화를 실현하기 위해 유연한 고정구를 기본으로 선택하여 고정물을 고정 할 수 있습니다. 다른 제품 구조 또는 OEM은 생산 및 처리 모드에 큰 영향을 미칩니다. 제품 구조가 비교적 간단한 경우 회사의 내부 노동 비용, 운영 관리 비용 및 품질 관리 비용을 절약 할 수 있습니다.